La philosophie zero dans le management de qualité

Introduction Après la deuxième guerre mondiale, le Japon n’était pas capable de fournir des produits de qualité sur les marchés internationaux. De plus, il devait importer la plupart des biens d’équipement dont il avait besoin. Il fallait donc, redonner à l’industrie japonaise une capacité de produire équivalente à celle des Etats-Unis. Pour mettre fin à se problème ainsi que pour revitaliser l’économie japonaise, le Toyotisme fit son apparition. Le Toyotisme, forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ōno est considéré comme le père, avait développé une organisation particulière de la production qui le rendait plus efficace et donc plus performant. Cette organisation comporte plusieurs méthodes de gestion de la qualité. La méthode toyotiste consiste à réduire les coûts de production, éviter la surproduction, diminuer les délais et produire de la meilleure qualité possible. Ces cinq conditions représentent les cinq zéros, les zéros olympiques ou encore la philosophie zéro. Ces cinq zéros sont étroitement lie au concept du Juste A Temps, qui est une méthode ainsi qu’un ensemble de techniques logistiques visant à améliorer la productivité globale d'une entreprise en réduisant les stocks et les coûts induits par ces stocks. Notre exposé comportera tout ces éléments cités ci-dessus. Nous parlerons tout d’abord des cinq zéros, puis après du concept du Juste A Temps et en final une partie sur le Toyotisme. Page 4 I. Les cinq zéros : e développement de la technique des cinq zéros est étroitement lié à la diffusion des principes organisationnels du JAT Juste A temps, Kanban et autres pratiques issues du Toyotisme. Comme la majorité des outils qualités, les 5 zéros sont particulièrement aisés à comprendre. Ils sont issus du bon sens commun. Le toyotisme est une forme d'organisation du travail dont l'ingénieur japonais Taiichi Ono est considéré comme le père. La méthode de gestion consiste a :  Baisser les couts et supprimer les gaspillages;  Optimiser la qualité des produits a chaque étape de la production;  Optimiser le niveau de stock afin d’éviter le stockage excédentaire (une cause de couts importants. Cela implique une fabrication des pièces a la demande ou une méthode de gestion de la production a flux tendu (ou production « juste a temps », ou « méthode kanban »));  Utiliser les operateurs sur le terrain comme source d’optimisation de processus ou de résolution de problèmes;  Améliorer le système de façon continue, en faisant participer tous les acteurs (de l’ingénieur a l’operateur) de façon dynamique et constante.